Sondermaße & Sonderformate
Wenn Standard nicht passt: Rotations-Kunststoff nach Maß.
Wenn Standard-Palettenboxen, Europaletten oder Trockeneisboxen Ihre Prozessgeometrie nicht treffen, entwickeln unsere Konstrukteure genau die Lösung, die Sie brauchen. Von der ersten Skizze über CAD-Design und Rapid Prototyping bis zur Serienfertigung in Spanien — alles unter einem Dach, mit kurzen Entscheidungswegen und einem Ansprechpartner.
wirtschaftliche Mindestauflage für eigene Form
Lead-Time: Konstruktion bis Erstmuster
Engineering DE, Produktion ES, Vertrieb EU
Design, Werkzeugbau, Serie aus einer Hand
Wenn Standard nicht passt: Rotations-Kunststoff nach Maß.
Typische Sonderprojekte: Anlagen-integrierte Vorlagebehälter, Auffangwannen mit Produkt-spezifischer Geometrie, Sonderpaletten für Robotik-Greifer, Mehrkomponenten-Lösungen mit Edelstahl-Einsatz, farblich codierte Hygiene-Zonen oder Behälter mit in-mold RFID/Barcode. Wir bauen ab etwa 250 Stück jährlich wirtschaftlich eine eigene Form — darunter prüfen wir mit Ihnen Alternativen aus dem Standardsortiment.
Ihr Nutzen
- Eine Adresse: Design bis Serie
Konstruktion, Werkzeugbau, Erstmuster und Serienproduktion aus einer Hand — keine Schnittstellenverluste.
- Rapid Prototyping
3D-gedruckte Anschauungs- und Funktionsmuster vor der Werkzeug-Entscheidung — Risiko-arm validieren.
- Materialwahl nach Funktion
PE-HD, LMDPE, XLPE: wir wählen das Polymer passend zu Medium, Temperatur und Lebensdauer.
- In-mold RFID & Barcode
Rückverfolgbarkeit, Pool-Management und Prozesssteuerung — direkt in die Form eingebettet, ohne Aufkleber.
Rotationsform als idealer Prozess für Sonderformate
Wenn Standardbehälter an ihre Grenzen stoßen — weil Maße, Geometrie, Einbauten oder Funktionen vom Katalog abweichen — ist Rotomoulding das prozessseitig klar überlegene Verfahren. Der Grund liegt in der Werkzeugökonomie: Rotationswerkzeuge aus Aluminium oder Stahlblech kosten typisch 15.000–80.000 € statt 500.000–3.000.000 € wie bei Spritzguss oder Blasformen. Das macht bereits kleine Stückzahlen ab 20 Einheiten wirtschaftlich darstellbar.
Geometrisch sind im Rotomoulding Wandstärken von 3–12 mm, Abmessungen bis 4,5 m Kantenlänge und Volumen bis 25.000 Liter in einem Bauteil realisierbar. Einzigartig ist die Möglichkeit, Hinterschneidungen, Doppelwandungen (für Isolationsanwendungen) und Metall-Einlegeteile (Gewindehülsen, Verstärkungsplatten, Ablassventile) direkt im Prozess zu integrieren — ohne Nacharbeit und ohne Dichtungsprobleme.
Für sehr geringe Stückzahlen (Einzelstücke, 1–5 Teile) bieten wir ein 'Soft-Tooling'-Verfahren mit Blechwerkzeugen: Werkzeugkosten ab 6.000 €, Lieferzeit 4–6 Wochen. Für Serienbauteile (ab 500 Stück/Jahr) optimieren wir das Werkzeug auf reduzierte Zykluszeit und höhere Oberflächenqualität.
Konstruktionsregeln, CAD & Simulation
Rotomoulding hat spezifische Konstruktionsregeln, die deutlich von Spritzguss und Blasformen abweichen. Mindestradien an Außen- und Innenkanten sollten 6× die Wandstärke betragen, Entformungsschrägen typisch 1,5–3°, Flächenversteifungen als Prägungen (Kicker) statt als Rippen. Unser DfM-Team (Design for Manufacturability) prüft jede Kundenzeichnung auf diese Regeln und liefert innerhalb von 5 Arbeitstagen ein belastbares Feedback.
Für anspruchsvolle Anwendungen setzen wir FEM-Simulation (Abaqus, Ansys) ein, um mechanische Belastungen, Temperaturverteilung und Dauerfestigkeit vorherzusagen. Das ist besonders relevant für Transportbehälter mit statischen Stapellasten > 2.000 kg, Drucktanks mit Innendruck > 0,5 bar oder Behälter mit dynamischer Beanspruchung (Vibration, Stoß, Crash-Impact).
Die Materialauswahl umfasst mehr als 20 Rohstoff-Compounds: LLDPE, MDPE, HDPE, XLPE (vernetzt), PP, PA6, EVOH (Barriere), UV-stabilisiert, flammhemmend (DIN 4102 B1/B2), antistatisch, ESD-leitfähig, lebensmittelecht, USP-Class-VI, FDA-konform. Für Spezialanwendungen mischen wir kundenspezifische Compounds auf unserer eigenen Mikronisieranlage.
Prototypenlauf, Serienanlauf, Life-Cycle-Management
Jedes neue Sondermass-Projekt durchläuft bei uns ein strukturiertes Stage-Gate-Verfahren: Anforderungs-Workshop → DfM-Review → 3D-Konstruktion → Prototypen-Werkzeug → Vorserie (1–5 Teile) → Abnahme mit Kunde → Serienwerkzeug (mit Optimierungen aus der Vorserie) → Erstmuster-Prüfbericht → Serienanlauf. Typische Durchlaufzeit vom Kickoff bis zum Serienanlauf: 12–20 Wochen.
Nach Serienanlauf pflegen wir das Werkzeug über den gesamten Lebenszyklus des Produkts — typisch 8–15 Jahre. Das umfasst Werkzeug-Wartung, Änderungs-Management (wenn Kunden Geometrie oder Funktion weiterentwickeln), sowie die Bevorratung von Ersatzwerkzeugen bei strategisch wichtigen Bauteilen.
Für Projekte mit Schutz-Bedarf bieten wir Exklusiv-Werkzeuge mit Eigentumsübergang an den Kunden sowie NDA-geschützte Entwicklungsarbeit. Das ist besonders relevant für OEM-Zulieferungen an Automobilbranche, Medizintechnik und Rüstungsindustrie, wo IP-Schutz und Zugang zu Ersatzteilen über Jahrzehnte vertraglich geregelt sein müssen.
Der Ablauf
- 1. Skizze, Foto oder Lastenheft
Starten Sie mit dem, was Sie haben — Handskizze, Foto der aktuellen Lösung, technisches Lastenheft. Wir destillieren daraus die Anforderungen.
- 2. CAD-Design und Funktionsmuster
Unser Engineering erstellt das 3D-Modell und einen 3D-gedruckten Funktionsmuster — Sie sehen und fühlen die Lösung bevor das Werkzeug gebaut wird.
- 3. Werkzeugbau
Nach Freigabe bauen wir die Rotationsform in unserer Werkzeugabteilung — 8–14 Wochen, je nach Komplexität und Größe.
- 4. Erstmuster & Abnahme
Wir produzieren 5–20 Erstmuster, prüfen Maße, Oberfläche und Funktion und liefern zur Freigabe an Sie.
- 5. Serienproduktion in Spanien
Nach PPAP/Freigabe läuft die Serie in unserem spanischen Werk — moderne Rotationsformanlagen, ISO-9001-zertifiziert.
- 6. Langfristige Serienbetreuung
Werkzeug, Spezifikationen und Rezeptur werden unbefristet eingelagert. Nachbestellungen sind auch nach 10+ Jahren möglich.
Häufige Fehler & Lösungen
- Ungeklärte Hinterschneidungen
Rotationsguss hat bei komplexen Hinterschneidungen Grenzen — wir klären vor CAD-Start, welche Geometrien fertigbar sind und wo Montage-Inserts sinnvoll sind.
- Material ohne Langzeit-Test
Bei kritischen Medien (aggressive Chemikalien, UV) empfehlen wir vor Werkzeugbau einen Materialverträglichkeits-Test mit PE-Platten-Mustern.
- Volumen-Commitment unterschätzen
Werkzeugkosten amortisieren über Stückzahl — bei unklarer Volumenprognose sichern wir mit Staffeln und Abnahmegarantien ab.
Relevante Branchen
Häufige Fragen
Ab welcher Stückzahl lohnt sich ein eigenes Werkzeug?
Ab etwa 250 Stück pro Jahr ist eine eigene Rotationsform in der Regel wirtschaftlich. Wir prüfen mit Ihnen Investitionsrechnung, Volumen-Commitment und mögliche Alternativen aus dem Standardprogramm.
Wie lange dauert der Weg von der Skizze zur Serie?
Typischerweise 3–6 Monate: 2–4 Wochen CAD und Prototypen, 8–14 Wochen Werkzeugbau, 2–4 Wochen Erstmuster und Serienfreigabe. Je nach Komplexität und Materialwahl verschieben sich die Phasen.
Welche maximalen Bauteilgrößen sind möglich?
Im Rotationsguss sind Bauteile bis etwa 3.000 Liter Volumen und 3,5 m Kantenlänge realisierbar. Für noch größere Anwendungen entwickeln wir modulare Lösungen.
Weitere Einsatzbereiche
Hinweis: Alle Angaben auf dieser Seite – insbesondere Maße, technische Daten, Materialeigenschaften und Einsatzempfehlungen – dienen der allgemeinen Information und sind unverbindlich. Die genauen, auf Ihren Anwendungsfall abgestimmten Spezifikationen klären wir verbindlich im Rahmen von Angebot und Auftragsvergabe.
Sie haben ein Projekt?
Schildern Sie uns Ihre Anforderung — wir melden uns typischerweise innerhalb von 24 Stunden mit einer ersten Einschätzung.