Fleischverarbeitung

Rotationsgeformte Wagen und Behälter haben gegenüber geschweißten Edelstahl- oder genieteten Aluminium-Konstruktionen einen entscheidenden Vorteil: sie sind fugenlos. Das bedeutet keine Schweißnähte, keine Hohlräume und keine Kapillarspalte, in denen sich Fett, Protein oder Blutreste festsetzen können. Genau diese Bereiche sind nach EHEDG-Auslegung die Hauptursache für mikrobielle Nischen in der Fleischverarbeitung.

Unsere Wagen werden aus MD-PE oder HD-PE nach EU 1935/2004 und EU 10/2011 gefertigt — lebensmittelecht, migrationsarm und beständig gegen Reinigungstemperaturen bis 85 °C. Für direkten Fleischkontakt liefern wir Migrationszertifikate und auf Wunsch auch FDA 21 CFR 177.1520-Konformität für den Export in Nordamerika.

Ecken sind grundsätzlich mit einem Mindestradius von 6 mm ausgeführt, die Innengeometrie fällt vollständig zur Entleerung ab. In Kombination mit polierten Oberflächen (Ra ≤ 0,8 µm auf Wunsch) erreichen die Wagen die Reinigbarkeitsklassen, die HACCP- und IFS-Audits in der Fleischverarbeitung fordern.

In jeder Fleischzerlegung ist Lärm ein messbares Problem: Edelstahlwagen auf Gitterrosten erzeugen bei typischer Handhabung Spitzen von 88–92 dB(A), zusätzlich Impulsspitzen beim Kippen. Das liegt deutlich über der 85-dB(A)-Auslöseschwelle der LärmVibrationsArbSchV und verlangt zwingend Gehörschutz.

PE-Kutterwagen reduzieren den Dauerschall um rund 17 dB(A) und dämpfen Impulsspitzen um bis zu 25 dB — der Arbeitsplatz bleibt unter der Auslöseschwelle, Kommunikation im Team bleibt möglich, und Krankheitstage durch Lärmstress gehen messbar zurück. Rotogal-Kunden berichten dazu von 30–40 % weniger Ausfallzeit durch Rückenbeschwerden, weil PE-Wagen nur ein Drittel des Gewichts konventioneller Edelstahlwagen wiegen.

Für temperaturkritische Bereiche (Schockfroster bei −30 °C, Reifekammer bei +18 °C/80 % rF) wählen wir ein PE mit angepasster Kerbschlagzähigkeit. Damit bleiben die Wagen auch bei thermischem Wechsel bruchsicher — während Edelstahl-Konstruktionen durch Schweißnaht-Ermüdung bei Schockfrost-Zyklen früh ausfallen.

Der entscheidende Zeitgewinn in der Produktion entsteht bei der Reinigung. Während Edelstahl-Kutterwagen im Schnitt 8–12 Minuten pro Wagen benötigen (Schaum, Einwirkzeit, Hochdruck, Nachspülen, Desinfektion, Abtrocknen), reinigen unsere PE-Wagen in 3–5 Minuten zuverlässig — glatte Oberflächen, keine Schweißnähte, keine Verrippungen auf der Außenseite.

In mehrstufigen CIP-Anlagen halten die Wagen Laugen bis 4 % NaOH und Säuren bis 2 % HNO₃ bei 60 °C stand. Desinfektionsmittel auf Peressigsäure- oder Chlorbasis greifen das PE nicht an — anders als Aluminium, das bei Chlorreinigern schon nach wenigen Wochen korrodiert.

Im Ergebnis erreichen unsere Kutterwagen typische Standzeiten von 10–15 Jahren im 3-Schicht-Betrieb. Das bedeutet: 3× längere Lebensdauer als Aluminium, vergleichbar mit Edelstahl — aber mit den Vorteilen der halben Beschaffungskosten und des halben Gewichts.